研究目的
通过引入以十字线激光作为结构光的机器视觉系统进行测量与控制,解决管板焊接中焊枪至工件距离(焊接高度)的变化问题,从而防止咬边和烧穿现象。
研究成果
管板焊接中,十字线激光辅助机器视觉系统有效控制焊接高度,静态与动态检测误差分别不超过0.007毫米和0.016毫米。当WHVV=1毫米时,115根管子的补偿误差介于-0.037至+0.028毫米之间,验证了系统的可靠性与稳定性。
研究不足
动态检测误差和补偿精度受十字线激光定位管中心位置偏差、图像处理算法误差以及机械部件定位误差的影响。焊接高度变化值越大,补偿误差就越大。
1:实验设计与方法选择:
开发了一套以十字线激光作为结构光的机器视觉系统,用于测量焊接高度以实现自适应校正与控制。提出了一种图像处理算法,通过提取十字线激光交点坐标(ICCL)来反映焊接高度变化。
2:样本选择与数据来源:
工件为特定尺寸的Q345R材质管板,配合特定规格的管件使用。系统包含直角坐标机器人、TIG焊机、CCD相机、焊枪及旋转组件。
3:实验设备与材料清单:
CCD相机(Teledyne DALSA公司Genie Nano M2420型号)、十字线激光器(波长660nm,功率100mW)、管板(Q345R材质)、管件(内径19mm,壁厚2.5mm,长度60mm)。
4:5mm,长度60mm)。
实验流程与操作步骤:
4. 实验流程与操作步骤:测试系统静态/动态检测误差及补偿精度,建立焊接高度变化量(WHVV)与ICCL的关联关系,并据此实现焊接高度控制。
5:数据分析方法:
采用最小二乘法线性回归方程分析ICCL与WHVV的关系,基于静态/动态检测误差及补偿精度评估系统性能。
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